Rares sont les technologies qui ont autant affolé la sphère IT et, avec elle, les industriels et leurs gouvernements.
Les objets connectés, tout objet capable de se connecter à un réseau et échanger des données, laissent place aux scénarios les plus futuristes quant à leur utilisation dans la chaîne de production.
Imaginez : des machines capables de réaliser leur propre maintenance, des usines entièrement contrôlables à distance, une production personnalisée et à grande échelle, etc. Tout cela, et bien plus encore, sont les objectifs de l’usine connectée.
ERP
02 octobre 2015 –
4 mn de lecture
Annoncée comme la quatrième révolution industrielle, l’usine connectée fascine les entreprises et de nombreux pays qui multiplient les initiatives pour parvenir à un modèle satisfaisant. La France considère d’ailleurs les objets connectés comme l’une des 34 priorités de sa politique industrielle et voit, à travers ces usines intelligentes, la promesse d’une ré-industrialisation du territoire.
Mais au-delà de la baisse évidente du besoin de main d’œuvre, quels sont les apports à courts termes des objets connectés à la chaîne de production ? Quels sont les dispositifs déjà en place ? Et surtout, quelle sera son intégration dans le système névralgique des organisations ?
Les objets connectés – et plus globalement le concept d’internet des objets – ont été la technologie phare de l’année 2014, réveillant ainsi de vieux fantasmes empreints de la science-fiction des années 70. Si l’application de ces objets « n’a de limite que l’imagination humaine », leur utilisation dans la chaîne de production demeure encore discrète.
Prémisses des objets connectés, les industries ont intégré depuis longtemps les transpondeurs sans fil (RFID : Identification par Radio Fréquence) qui permettent de connecter des outils inertes. Ces puces se retrouvent dans la conception d’objets à assembler, permettent de localiser des ressources mais aussi d’optimiser la gestion des stocks.
Pour l’un des principaux constructeurs automobiles de France, les puces RFID sont liées à leur système de gestion et leur permettent de connaître la disponibilité des outils de maintenance, leur position ainsi que leur état.
Pour l’étape suivante, qui est de connecter les machines entre elles et surtout au réseau internet, les usines n’y sont pas encore. De nombreuses avancées ont été faites autour de la question de maintenance prédictive, l’élaboration de machines communicantes ainsi que la création d’interfaces capables d’analyser et de traiter ce flux d’informations.
Cependant, les objets connectés peuvent aussi être des outils à disposition des techniciens à l’image d’un dispositif couplé d’une bague connectée pour le contrôle gestuel et les célèbres Google Glass. Cette association permettrait aux techniciens de valider des tâches sans être devant leurs postes. Les lunettes connectées offrent également de belles perspectives dans une multitude de domaine : affichage des instructions et des données pour effectuer un contrôle que ce soit en réception de marchandise, en cours de fabrication ou lors d’un contrôle final, résolution de problèmes sophistiqués, support informatif sur les actions à réaliser, etc.
Mais, outre le manque de maturité de ces technologies, les entreprises sont encore réticentes à ouvrir leurs usines à un réseau extérieur ; considéré comme une voie royale pour les pirates informatiques.
Le volume d’informations produites dans les usines est amené à augmenter et, avec lui, le besoin d’un système d’information performant et flexible. L’ERP est donc amené à devenir la commande centrale de l’usine connectée mais aussi le chef d’orchestre de la production.
